20 вересня 2016 року набув чинності розділ VII Закону України «Про основні принципи та вимоги до безпечності та якості харчових продуктів». Відповідно до цього закону всі оператори ринку харчових продуктів мають 3 роки, щоб впровадити систему керування безпекою харчових продуктів НАССР (аналіз ризиків і контролю критичних точок). Ця робота передбачає кілька етапів, залежно від виду діяльності та розміру підприємства. Перші два етапи стосуються великих підприємств.

А до 20 вересня 2019 року всі малі підприємства повинні розробити та запровадити HACCP. До малих належать ті потужності, які постачають харчові продукти кінцевому споживачу, мають не більше десяти осіб робочого персоналу, займають площу не більше 400 м2, або потужності, які не постачають харчові продукти кінцевому споживачу та мають не більше ніж п’ять осіб робочого персоналу.

Зазвичай на таких підприємствах технологічний процес виготовлення, зберігання та транспортування готової продукції кінцевому споживачеві не надто складний, містить невелику кількості операцій, а отже, не має великої кількості тих точок, на яких треба зосереджувати увагу для гарантування безпечності продукту. Порівняна простота виробничого процесу, мала кількість персоналу та невеликі приміщення дають змогу організувати виробництво так, щоб виготовлена продукція була якісною, безпечною та корисною. Для цього особливу увагу необхідно зосередити на двох аспектах – переробці якісної сировини та дотриманні належного санітарно-гігієнічного стану виробничого середовища та персоналу.

Однак якісний та безпечний готовий продукт повинен не втратити своїх властивостей по дорозі до столу споживача. І тут необхідно зважати на наявну загрозу перехресного та вторинного забруднення вже готової продукції.

На жаль, на сьогодні ще недостатньо звертають увагу на проблему вторинного зараження готової продукції, проте саме воно може стати основною загрозою для кінцевого споживача. Якісна і безпечна продукція в процесі пакування чи транспортування може бути забруднена патогенною мікрофлорою і крити в собі загрозу людині у вигляді різноманітних харчових отруєнь.

Відомо, що частина бактерій, які існують у вигляді спор, виживають під час технологічного процесу і разом з мікроорганізмами, які є в повітрі, добре почувають себе у виробничому середовищі. Велика кількість мікроорганізмів у повітрі часто є результатом неналежного санітарно-гігієнічного стану приміщень та обладнання, систем вентиляції та кондиціонування, а іноді й недостатньої гігієни персоналу чи стану довкілля.

Виробництво продуктів харчування не відбувається в стерильних умовах, тому наявність мікробів у виробничому середовищі очевидна. Повітряне середовище саме по собі не сприяє розмноженню мікрофлори, однак стає чудовим переносником зараження. Бактерії в повітря потрапляють з води, з ґрунту, з відкритих ран живих організмів, їх виділень, опиняються на виробництві разом з тарою та упаковкою, заносяться комахами, гризунами, на одязі персоналу тощо.

Повітря на виробництві містить безліч мікроорганізмів, таких як спори цвілі, коки, аеробні бактерії тощо. Ці мікроорганізми характеризуються високим ступенем розкладання органічного матеріалу і є дуже небезпечними. Тому основний акцент повинен бути зроблений на параметрах якості повітря, яке використовується для обробки сировини на етапі виробництва та контактує з уже готовою продукцією. Найкращу мікробіологічну якість повинно мати повітря, яке застосовують для охолодження і сушіння продукції.

Життєздатність мікроорганізмів в повітряному середовищі залежить в основному від стійкості даного виду до висушування і ультрафіолетових променів.

Найбільш дієвим засобом боротьби з мікроорганізмами в повітрі є періодична аерозольна обробка приміщень та повітря дезінфекційними засобами, які не мають запаху, екологічно безпечні, не погіршують смакові властивості готового продукту. Така обробка дає змогу не лише знищити мікроби в повітрі, а й обробити поверхні та інвентар Можна також дезінфікувати фільтри, через які повітря надходить на виробництво.

Ефективним засобом є використання ультрафіолетових ламп. Наявність таких ламп у приміщеннях, де повітря проходить попередню обробку перед сушінням чи охолодженням, суттєво знижує ризик його зараження.

Важливим аспектом профілактики вторинної інфекції є захист готових продуктів під час пакування. На цьому етапі кінцевий продукт контактує з довкіллям, а отже, суттєво зростає небезпека вторинного зараження, результат якого може не бути виявлений вчасно. У цьому випадку заражена продукція потрапить до споживача і може становити небезпеку для його здоров’я. Для запобігання такому забрудненню рекомендують відгороджувати місця пакування готової продукції від загальних приміщень виробничих залів. Велику увагу при цьому необхідно приділяти температурному режиму та вологості повітря.

Звичайно, важливу роль у зберіганні якісної готової продукції відіграє і сама тара та упаковка. Вона повинна відповідати усім вимогам безпечності і бути призначеною для харчових продуктів.

Не можна випускати з уваги і транспортування продукції до кінцевого споживача. Якщо продукція вже перебуває у відповідній упаковці, то загроза її забруднення нульова (якщо, певна річ, не пошкоджено упаковки). Якщо ж товари розвозять транспортом (піцерії, кейтеринг тощо), то виробник повинен вжити усіх заходів, які б унеможливили загрозу забруднення готового продукту. У цьому випадку потрібно використовувати належним чином обладнані транспортні засоби та систематично здійснювати такі санітарні заходи: усунення залишків продукції, миття, дезінфекцію.

Отже, для зменшення загрози перехресного та вторинного забруднення готової продукції необхідно:

– постійно підтримувати належний санітарний стан машин і обладнання, які контактують з готовим продуктом, налагодити систематичне миття та дезінфекцію приміщень та обладнання;

– стежити за тим, щоб на виробництві не було ні комах, ні гризунів;

– здійснювати систематичний контроль за мікробіологічним станом повітря, яке надходить у виробничі приміщення, періодично очищувати вентиляційні канали, систематично обслуговувати системи кондиціонування;

– дотримуватися гігієни персоналу.

Виробник, який дбає про свій імідж, хоче випускати якісний та безпечний продукт, повинен випускати не лише якісну та безпечну продукцію, а й пам’ятати про усі потенційні загрози, які можуть виникнути на етапі пакування та доставки продукції кінцевому споживачу і мінімізувати їх вплив.

Роксоляна ЧАПОВСЬКА,

директор ПП «Гігієнікс»,

внутрішній аудитор TUV NORD із систем управління якістю HACCP та ISO 22000, к. т. н.

Законодавство та етапи впровадження

Першими на HACCP звернули увагу експортери продуктів харчування, які почали виводити свої товари на європейські ринки. 1 жовтня 2012 р. наказом Мінагрополітики №590було затверджено «Вимоги щодо розробки, впровадження та застосування постійно діючих процедур, заснованих на принципах Системи управління безпечністю харчових продуктів (НАССР)». 20вересня 2016 р. набув чинності розділ VII Закону України «Про основні принципи та вимоги до безпечності та якості харчових продуктів». В ньому, зокрема, встановлені терміни впровадження системи НАССР – 3 роки – з моменту набрання чинності цієї норми.

Етапи впровадження. Першими вимогу – до 20вересня 2017 р. – мали виконати підприємства з високим ступенем ризику, чия продукція містить активні компоненти тваринного походження. Це, зокрема, бійні, молокозаводи та підприємства з переробки й виробництва м’яса. По суті йдеться про сировину.

Через рік – до 20вересня 2018р. – цю процедуру мали пройти підприємства, котрі провадять діяльність із харчовими продуктами, у складі яких немає необроблених інгредієнтів тваринного походження (кондитерські фабрики, підприємства з переробки й виробництва фруктової і овочевої продукції). По суті – це готова продукція.

Перші два етапи стосуються передусім великих підприємств. А вже до 20вересня 2019 р. систему мають запровадити на малих потужностях, тобто усі оператори ринку.